Moderne drikkebokser i aluminium (to-bokser) produseres ved bruk av aluminiumsspoler som råmateriale, gjennom prosesser som inkluderer koppstempling, trimming, rengjøring, fargetrykk, innvendig spraying, tørking, halsing og flensing og inspeksjon.
Bokskroppen er primært produsert ved hjelp av en stemplings- og strekkprosess. Først plasseres aluminiumsplaten på en strekkdyse, og en stanse brukes til å stemple den inn i et askebegerformet-emne. Dette emnet strekkes deretter flere ganger, tynner det ut, reduserer radius og øker høyden, og danner til slutt den grunnleggende boksformen. Hele prosessen fra aluminiumsspolen til den første boksformingen tar bare omtrent en-syvendedel av et sekund.
Etter første forming må bokskroppen trimmes for å fjerne grader, etterfulgt av rengjøring. Renseprosessen inkluderer bruk av flussyre for å fjerne oksidfilmen fra aluminiumsboksens overflate, etterfulgt av skylling med avionisert vann. Etter rengjøring og tørking trykkes et mønster på boksens yttervegg og en beskyttende lakk påføres. Deretter sprayes et belegg av matvarekvalitet på den indre veggen av boksen for å forhindre at sure drikker korroderer aluminiumet og for å sikre smaken. Til slutt brukes en innsnøringsprosess for å danne boksåpningen, og åpningen flenses deretter som forberedelse til den endelige rulleforseglingen. Halsingsprosessen krever vanligvis flere, gradvise trinn.
På høyhastighetsproduksjonslinjer brukes ofte synsinspeksjonssystemer (som "Eagle Eye"-systemet) for å utføre 360-graders høyhastighetsskanning av boksens interne beleggsintegritet, for å oppnå automatisert kvalitetsinspeksjon.
På baksiden av produksjonen optimaliseres også hjelpeprosesser som palletering kontinuerlig. For eksempel, i februar 2026, fikk ORG Packaging patent på en "bokspalleteringsanordning." Denne enheten muliggjør rask og fleksibel justering av klemplatens lengde for å imøtekomme bokser av forskjellige størrelser, noe som reduserer produksjonslinjebyttetiden betydelig.
